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注塑知識
2022/10/18 14:18:23
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注塑知識
塑料件加工成型后起皮的原因及解決辦法
塑料件加工成型之后為什么會起皮呢？熔體破碎，在剪切應力或者是速度下，有的時候也會引起流體的決裂，具體的原因主要還是材料，模具設計，和注塑加工的工藝。
1、材料
在較高的高剪切下流體的決裂造成了塑料制品出現(xiàn)起皮的現(xiàn)象。我們以PC/ABS原料為例，這兩種材料在高剪切下更加容易發(fā)生流體的盤踞或者是兩相分離的情況，然后會發(fā)生分層起皮的現(xiàn)象，對于這兩種原料來說在改性的情況下本身也就只有一小部分會相容，因此我們在進行改性的過程中適當?shù)募尤胂嗳輨┻@樣可以提高兩者的相容性。
在注塑加工方面因為混料造成的起皮是比較被重視的。
2、模具設計
要按照減少剪切的原則進行設計，像一些密集的皮紋面的塑料產品更加容易產生起皮，像一些澆口的設計尺寸如果太小，這種情況會導致熔體通過澆口的時候產生比較高的剪切力，使產品出現(xiàn)表面起皮的現(xiàn)象。
設計的時候，我們可以適當增大模具澆口，設計的時候可以減少剪切的方向。
3、注塑工藝
過高的速度和壓力會讓熔體在澆口的地方出現(xiàn)剪切力過多，在與此相同的時候，熔體與型腔的內壁也會出現(xiàn)剪切和熔體芯層皮與皮之間的快速增加，如果注塑模具的溫度過低，這樣也會減少熔體的流動性，會使填充過程中的流動阻力加大，出現(xiàn)高剪切力的生產現(xiàn)象。
降低注射的速度和壓力，提高注塑模具的溫度可以較為有效的降低剪切力，從而減少起皮的產生，而避免填充過程中的高剪切力，是改善塑料件加工成型之后出現(xiàn)起皮的較為合適的方法和切入點。
